工信部部署2023年工作:全面推进6G技术研发******
中新社北京1月11日电 (记者 刘育英)在1月11日举行的全国工业和信息化工作会议上,中国工业和信息化部提出2023年要抓好十三个方面重点任务。
据工信部网站消息,2023年,首要任务是全力促进工业经济平稳增长。会议提出,要稳住重点行业,针对不同行业特点分别制定稳增长工作方案;鼓励工业大省主动挑大梁,支持中西部地区积极承接产业转移,支持东北地区制造业振兴取得新突破。
在投资消费方面,会议指出,要稳住汽车等大宗消费,实施消费品“三品”行动,深化信息消费示范城市建设,扩大适老化家居产品和生活用品供给;支持企业加大设备更新和技术改造,做好制造业重点外资项目服务保障工作;深化产融合作,充分发挥投资基金带动作用,引导社会资本加大对制造业投入。
此外,会议还提出:扎实推进“十四五”规划落地见效;提升重点产业链自主可控能力;深入推进产业基础再造;加快推进重大技术装备攻关;加快改造提升传统制造业;培育壮大新兴产业;加快信息通信业发展等。
其中,在提升产业链自主可控能力方面,会议提出,围绕制造业重点产业链,找准关键核心技术和零部件“卡脖子”薄弱环节,“一链一策”推进强链补链稳链;推进关键核心技术攻关工程,健全“揭榜挂帅”长效机制。
在产业基础再造方面,会议提出,在重点领域布局一批产业基础共性技术中心,重点发展一批市场急需的基础零部件和关键材料,加快新型元器件产业化应用,加快突破石化、船舶、航空等重点行业工业软件等。
在加快推进重大技术装备攻关方面,会议提出,加快大飞机产业化发展,推动工业母机高质量发展;加快高端医疗装备、农机装备、深远海装备、自然灾害防治技术装备等高端专用装备发展。
会议还提出,力争到2023年底,全国专精特新中小企业超过8万家、“小巨人”企业超过1万家;加快5G和千兆光网建设,启动“宽带边疆”建设,全面推进6G技术研发等。(完)
台积电四处建厂现隐忧,台媒:离开体系和人才,成功模式难复制******
【环球时报驻德国特约记者 青木 环球时报记者 王冬 陈立非 宋毅】今年下半年以来,台积电在欧美日的产能布局步入“快车道”,引发岛内愈发强烈的“掏空台芯片产业链”质疑。法国广播电台23日报道称,台积电近来被传出考虑在德国设立其欧洲首座芯片工厂。为应对美国及日本新设产能的需求,台积电已经不断外派工程师前往支持。有业者表示,台积电未来若再前往德国投资设厂,人力方面恐将更加吃紧,营运获利压力也会因此进一步升高。
员工负荷量恐“破表”
23日,日本资深国会议员关芳弘透露,台积电斥资86亿美元在日本熊本县建厂之后,正考虑在日本兴建第二座工厂,熊本厂预计明年下半年落成启用。台积电在美国的产能布局也在加快落实。台积电日前公布一项耗资400亿美元的规划,扩建和升级该公司正在凤凰城建设的美国生产中心。此次在美设厂计划共分两期:第一期预计2024年量产5纳米和4纳米芯片;第二期则是更先进的3纳米芯片,预计2026年量产。
台湾《工商时报》24日分析称,自2021年下半年以来,就多次传出台积电将前往德国设厂的消息,但距离真正投资仍有很多困难需要解决。台湾《经济日报》认为,台积电布局欧洲面临三大挑战,包括客户真实需求、基础设施资源、人力/工程师人员调度。《联合报》24日报道称,台积电赴德国设厂,未来恐将像美国建厂项目那样,面临成本高、人才招募困难和相关先进材料供应不足等艰巨考验。还有台媒直言,台积电员工的负荷量会不会“破表”也是个问题。台积电超过5万名工程师中,有约500人连同家眷到美国协助建厂。日本新厂也需要再调度500—600人。
展示“深耕台湾”决心
台积电近来频繁的海外投资,在岛内引发“掏空台湾芯片产业”的质疑。台积电总裁魏哲家近日对此表示,半导体产业用的是脑力,在大部分地区都有工程师不足的情况,并不是工厂搬到哪个地方,那个地方就会发展茂盛。
另据台湾《财讯》报道,日本自民党参议员三宅伸吾近日声称,台积电在日本生产的是落后最新制程两三个世代的技术产品,而且台积电在台湾地区以外生产的量,只占总产量的一成左右,仍有八九成留在台湾。
为展示所谓“深耕台湾”的决心,台积电将于12月29日在南科晶圆18厂举行3纳米量产暨扩厂典礼。根据台积电官网信息,台积电立足台湾在全球广设厂区,目前拥有4座12英寸超大晶圆厂、4座8英寸晶圆厂和1座6英寸晶圆厂。
成功模式难复制
通信行业资深专家项立刚对《环球时报》记者表示,台积电在日本、欧洲等地进行生产布局,实际上成本是很高的。欧洲和日本的芯片制造都已经衰落得非常厉害。台积电一个企业想改变这种经济大势,很难做得到。
岛内舆论也对台积电产能布局充满疑虑。《工商时报》22日发表社论称,长期以来台湾就有生产资源“五缺”问题,半导体产能外迁是迟早的事,但此次台积电赴美设厂完全是基于地缘政治的决策。文章称,台积电赴美建厂,生产离开台半导体生态体系和人才,很难复制过去的成功模式。
(环球时报)